Stolberg: Millimeterarbeit: Berzelius Bleihütte bekommt neuen Strahlungskessel

Stolberg: Millimeterarbeit: Berzelius Bleihütte bekommt neuen Strahlungskessel

Es ist eine schwerwiegende logistische Herausforderung. Im wahrsten Sinne des Wortes, denn die zwei größten Segmente der insgesamt acht neuen Bauteile, die eingesetzt werden wiegen 45 Tonnen — jeweils.

Die Berzelius Bleihütte Binsfeldhammer (BBH) ist der internationale Technologieführer in der Bleierzeugung, eine der größten und modernsten Bleihütten weltweit. Die Größe bezieht sich allerdings auf die Produktionszahlen: 155.000 Tonnen Blei werden im Schnitt jährlich produziert, dazu 120.000 Tonnen Schwefelsäure, 60.000 Tonnen Berzelit, 6000 Tonnen Kupfer-Bleistein und 350 Tonnen Silber. Der Standort am Binsfeldhammer hingegen ist eher von überschaubarer Größe.

Das erste von insgesamt acht Bauteilen des neuen Strahlungskessel wird hochgezogen und in das Gebäude „eingefädelt“. Foto: D. Müller

„Das Betriebsgelände ist nicht sehr groß und dicht bebaut, was die Montage des neuen Strahlungskessels zu einer echten Aufgabe macht“, beschreibt Thomas Bültmann, Betriebsleiter Mechanik der Bleihütte. Der für den Einbau des Strahlungskessels verantwortliche Projektingenieur verweist auf drei große Kräne, die auf engem Raum positioniert sind. Der neue Strahlungskessel wird vom Hünxener Kraftwerkservice (HKS) in Segmenten angeliefert und senkrecht in ein Gebäude der Bleihütte installiert.

Logistische Herausforderung: Drei große Kräne, darunter ein 500-Tonner, auf engstem Raum am Binsfeldhammer. Foto: D. Müller

„Zusammengesetzt ist der Kessel dann gut 34 Meter hoch“, sagt Peter Paschmann, Geschäftsführer des HKS. Der Aufbau ist Feinarbeit im großen Stil. Gearbeitet wird in drei Schichten, denn „24 Stunden wird es wohl dauern“, schätzt Paschmann. Bültmann erklärt, warum der Strahlungskessel so wichtig für die Stolberger Bleihütte ist: „Das QSL-Verfahren ermöglicht die Gewinnung von Blei aus Bleierzen und sekundären Rohstoffen in einem einzigen, geschlossenen Aggregat bei, verglichen mit herkömmlichen Anlagen, deutlich geringerem Energieverbrauch“ schickt er voraus.

Die dabei entstehenden Abgase seien bis zu 1100 Grad Celsius heiß. „Hier kommt der neue Kessel ins Spiel, denn er hilft uns, Energie zurückzugewinnen.“ Die Berzelius Bleihütte habe bisher die Hälfte der Energie, die der Betrieb benötigt, selbst gewonnen. „In unserer neuen Silberhütte werden jetzt aber zwei Öfen mit Strom betrieben, worunter die Energiebilanz leidet.“

Positiv für Energiebilanz

Der bisherige, neun Jahre alte Strahlungskessel werde ausgetauscht, weil es sich einerseits um ein Verschleißteil handele. „Andererseits greifen bei dem neuen technische Verbesserungen, und vor allem arbeitet der neue Kessel effektiver und zehn Prozent mehr Energie zurückgewinnen“, führt Bültmann aus. Dies werde sich trotz neuer Silberhütte wiederum positiv auf die Energiebilanz auswirken: „Wir werden dank des neuen Strahlungskessels rund 40 Prozent der Energie, die wir brauchen, selbst erzeugen.“ In dem Kessel werde aus der abgestrahlten Hitze der Abgase Dampf erzeugt, der die werkseigene Turbine zur Stromerzeugung antreibt.

Bültmann erläutert, dass der Strahlungskessel bis 650 Grad Celsius funktioniere. „Daher sind hinter den Kessel noch vier Berührungsheizflächen in Form von Rohrsystemen geschaltet. Die Abgase umströmen die Rohre, in denen Wasser erhitzt wird.“ So würden die Abgase von bis zu 1100 Grad auf unter 400 Grad herunter gekühlt, und die Temperaturdifferenz als Energie zurückgewonnen. Doch erst gilt es, die Segmente des neuen Strahlungskessels in die Bleihütte „einzufädeln“. Die Produktion steht still, das Herzstück des Betriebs, das QSL-Aggregat, ist auf die Seite gedreht, geöffnet und wird neu ausgemauert.

„Das geschieht turnusmäßig und wir nutzen dann immer die Zeit, um Wartungen in der gesamten Hütte durchzuführen und auf dem neusten Stand der Technologie zu bleiben“, beschreibt der Betriebsleiter Mechanik. Der Einbau des Strahlungskessels ist dabei allerdings ein besonderes Projekt — spätestens wenn die 45 Tonnen schweren Segmente von zwei Kränen waagerecht angehoben, in der Luft senkrecht aufgerichtet und dann von dem 500-Tonnen-Haupt-Kran in schwindelnde Höhen gezogen werden, um im Gebäude montiert zu werden.

„An der schmalsten Stelle sind rundherum gerade noch zwei Zentimeter Luft“, sagt Bültmann. Doch spätestens beim Verbinden der einzelnen Bauteile sei die Montage Millimeterarbeit.

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