FEG Textiltechnik: Ein Musterbeispiel für Made in Germany

Von: Thorsten Karbach
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Vorsprung durch Technik: Matthias Vietmeyer zeigt ein modernes Implantat seiner Firma FEG. Foto: Steindl

Aachen. So wird der Erfolg sichtbar. Ein Leistenbruch ist schon eine schmerzhafte Geschichte. Wenn es aber bis dato darum ging, den Erfolg oder Misserfolg einer Operation, bei der ein Implantat – eine Art Kunststoffnetz – eingesetzt wurde, zu messen, dann wurde dieser entweder in bleibenden Schmerzen festgestellt, oder der Patient hätte noch einmal aufgeschnitten werden müssen.

Denn weder Röntgenbilder noch MRT können Kunststoff erkennen. Und das ist definitiv nicht im Sinne des Patienten.

Die Aachener Firma FEG Textiltechnik mbH hat diesen Faden aufgenommen und ein textiles Implantat entwickelt, dass postoperativ kontrolliert werden kann – im MRT. Denn in den Faden wurde Eisenoxid eingeschlossen, das sehr wohl abgebildet werden kann. Unterstützt wurde die Entwicklung durch das Zentrale Innovationsprogramm Mittelstand des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie. Und es ist derart erfolgreich, dass es am 22. Mai beim 21. Innovationstag des Ministeriums in Berlin ausgestellt wird.

Die Implantate der FEG Textiltechnik mbH, gegründet 1992, sind ein Musterbeispiel für einen Hersteller eines Produktes Made in Germany. Dass in der Europäischen Union über das Label „Made in Germany“ und schärfere Kriterien gestritten wird, verfolgen die Aachener nur aus der Ferne. Denn: Beginnend mit der Herstellung des Fadens – er ist aus dem besonders stabilen Kunststoff Polyvinylidenfluorid (PVDF), andere Hersteller setzen auf Polypropylen oder Polyester – wird alles an Ort und Stelle in Aachen produziert. Alles. „Vollstufig“ nennen dies die Fachleute. Und das zahlt sich weltweit aus. „Gerade in Asien ist Made in Germany ein sehr gutes Verkaufsargument“, sagt FEG-Vertriebsleiter Matthias Vietmeyer. Mittlerweile werden die Implantate unter dem Markennamen DynaMesh in mehr als 50 Länder verschickt.

Jedes Implantat beginnt mit genanntem Faden, der weder gewoben noch geflochten wird. Er wird gewirkt. Vereinfacht gesagt: Das ist eine Art des Häkelns. Fast so wie bei Oma und ihrem Topflappen, nur eben mit maschineller Präzision. Und am Ende steht ein Hightech-Netz, das bei Leisten- oder Beckenbrüchen, auch bei Inkontinenz im menschlichen Körper eingesetzt wird. Wie dafür hinter den verschlossenen Türen die Produktion abläuft? Hier gibt es einen Vorsprung durch Technik, über den die Textilfirma gerne den Mantel des Schweigens hängt.

Es gibt durchaus ein paar große Mitbewerber. Sehr große. Gore (bekannt durch Goretex) zum Beispiel. Oder Johnson & Johnson. Die FEG Textiltechnik muss auf Qualität und Entwicklung setzen, wenn sie bestehen will. „Ein in Deutschland produzierendes Unternehmen kann nicht in einen Preiskampf auf einem solchen Verdrängungsmarkt eintreten“, sagt Vietmeyer. Denn genau das ist es: ein Verdrängungsmarkt. Es ist nicht davon auszugehen, dass der Markt radikal wachsen wird, weil es plötzlich mehr Leisten- oder Beckenbrüche gibt. Natürlich nicht. Maschinen können angesichts des begrenzten Marktes nicht fortwährend laufen. Dabei könnte jeder Hersteller mit seinem Maschinenpark den Weltbedarf im Jahr zweimal produzieren, wie Vietmeyer sagt. Unterm Strich sind die Produktionskosten also, wie sie sind: hoch.

Früher, da hat die FEG auch Auftragsarbeiten für Flugzeugbauer oder Automotivefirmen angenommen. Vor zehn Jahren folgte der Einstieg in die Produktion der Implantate. Die gibt es zwar schon sehr viel länger. Schon im Zweiten Weltkrieg gab es Fälle, in denen netzartige Implantate zum Einsatz kamen – manche waren aus Wurstdarm, andere aus Metall. Noch heute soll es Fälle auf der Welt geben, in denen aus Kostengründen handelsübliche Moskitonetze eingesetzt werden. Blutiger Ernst!

Die DynaMesh-Implantate sind zwangsläufig um ein Vielfaches teurer. Aber Hightech. Und sie werden immer individueller. Früher gab es Standards. Ein Implantat war ein Implantat und wurde eingesetzt – das Leid war zweitrangig. Die Folgen spürt ein großer Hersteller gerade in den USA: Dort gibt es eine Sammelklage gegen den Hersteller von Implantaten, die vor Jahren im Beckenboden eingesetzt wurden. Jetzt kommen bei Leisten- oder Beckenbrüchen spezielle Implantate zum Tragen. Sie werden auch auf die Art der Operation abgestimmt – ob diese endoskopisch (also durch ein kleines Loch) oder mit großem Schnitt geschieht. Und alles wird immer individueller. Vietmeyer geht davon aus, dass ein Implantat in zehn Jahren nicht nur auf Art der Verletzung und Operationsmethode sondern ganz gezielt auf den einzelnen Patienten ausgerichtet wird – auf Größe, Gewicht und Bindegewebe.

Deswegen heißt die FEG FEG, weil es eben eine Forschungs- und Entwicklungsgesellschaft ist, die die Zukunft selbst in beide Hände nimmt. „Um als deutscher Hersteller konkurrenzfähig zu bleiben, müssen wir immer einen Schritt voraus sein“, sagt Vietmeyer. So war die FEG Textiltechnik weltweit erster Anbieter eines Implantats, dass bei der weiblichen Dranginkontinenz eingesetzt wurde, die bis dato nur pharmazeutisch behandelt werden konnte. Entwickelt wurde das Implantat in diesem Fall mit der Gynäkologie der Uniklinik Köln. In vielen anderen Fällen läuft eine intensive Zusammenarbeit mit dem Universitätsklinikum Aachen, aber auch mit der Fachhochschule Aachen.

Die neuen Implantate, die im MRT sichtbar werden, entstanden in Studien mit dem Aachener Klinikum. „Keiner wusste bislang, was im Körper passiert. Nun wissen wir es und konnten die Implantate entsprechend verbessern“, erklärt Vietmeyer. Es entstand eine sogenannte Biegezone, die sich dem operierten Körper bestens anpasst. All das wird in Berlin zur Schau gestellt. Die FEG Textiltechnik gibt dort ihre Visitenkarte in Form von diesen Hightech-Implantaten ab.

Der Erfolg hat auch in Aachen Folgen: FEG Textiltechnik platzt, wie das Sprichwort so sagt, aus allen Nähten. 50 Mitarbeiter gibt es. Der zentrale Besprechungsraum hat nicht einmal Fenster. Der Blick in die Zukunft führt deswegen an andere Stelle: Für 7,5 Millionen Euro wird neu gebaut.

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