Eiskratzer lässt die Autohersteller nicht kalt

Von: Thorsten Karbach
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Modernster Werkzeugbau: Während Hammer und Schraubenschlüssel anderswo billiger produziert werden können, konzentriert sich die Forschung auf komplexe und vor allem präzise Produkte. Foto: Andreas Herrmann
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Er packt das Thema Werkzeug der Zukunft an: Wolfgang Boos, Geschäftsführer der Aachener Akademie mit dem Forschungsobjekt Eiskratzer.

Aachen. Dieser Eiskratzer lässt die Audi-Bosse nicht kalt. Okay, der Eiskratzer selbst ist nichts Besonderes – auch wenn er mit elegantem Schwung geformt wurde. Das sagt zumindest Wolfgang Boos. Aber das Werkzeug, mit dem Boos und seine Mitarbeiter in der Aachener Werkzeugbau Akademie GmbH (WBA) den Eiskratzer hergestellt haben, könnte den Weg für künftige Produktionen ebnen: von Autos und was auch immer.

Es ist ein Forschungsprojekt mit klarer Fragestellung: Wie können im Werkzeugbau die Kosten gesenkt werden? Diese Frage stellt sich Boos schon lange.

Seit 2009 gibt es die WBA am Rand von Laurensberg. Die Alte Werkhalle ist nicht mehr als eine Interimslösung. Die Zukunft der Akademie liegt – natürlich – auf dem Campus. Sie wird Teil des Clusters „Integrative Produktionstechnologie“. Im Grunde nimmt sie seit 2009 vorweg, wie dort in Zukunft gearbeitet wird.

Auf einem Flur liegen die Büros von Konzernen, die sich sonst auf dem Markt als erbitterte Konkurrenten ein Wettrennen liefern: Audi, VW, BMW und Mercedes. Sie zählen zu den Premiumpartnern der Akademie. Intensiver kann die Zusammenarbeit zwischen Akademie – also Wissenschaft – und Firmen – also Wirtschaft – kaum laufen.

Forscher und Automobilisten arbeiten Hand in Hand an modernsten Maschinen. Einzelne sind 400.000 Euro wert. Das ist die Campus-Idee auf wenigen Quadratmetern in Hörweite der Autobahn 4. „Wir leben diese Idee“, sagt Boos, Geschäftsführer der Akademie. Die beteiligten Firmen wollten nicht auf die neuen Campusgebäude warten.

Alle schauen hin

Die Liste der Partner ist lang und reicht von Kleinstfirmen wie Opas Formbau (Werkzeuge für Fensterdichtungen) mit 20 Mitarbeitern bis Audi Werkzeugbau mit 1700 und dem Lichtschalter- und Steckdosen-Marktführer Gira. Mit Mytos (Oberflächentechnik) gibt es nun auch einen Aachener Partner. Für Boos ein Anfang.

Beim Eiskratzer schauen im Grunde alle hin. Alle wollen Kosten reduzieren und Werkzeuge müssen billiger werden. „Normalerweise ist ein Werkzeug, das rund 150.000 Euro kostet, auf zwei Millionen Teile ausgelegt“, erklärt Boos.

Wenn nun aber nur noch eine Million Stück produziert wird, kostet das Werkzeug im Verhältnis doppelt so viel. Und es ist längst Realität, dass Stückzahlen immer weiter sinken. Wenn Audi 1,5 Milliarden Euro in den Golf 7 investiert, dann fließt die Hälfte in die Werkzeugkosten.

Wenn Mercedes die neue C-Klasse nicht mehr bloß in Sindelfingen, sondern weltweit an vier Standorten produziert, braucht es überall die gleichen Werkzeuge bei geringeren Stückzahlen. Und der neue Audi S3 wird sogar nur 8000 Mal hergestellt. Dann kann sich der Konzern keine horrenden Werkzeugkosten leisten. Und hier hilft der Eiskratzer.

Das formgebende Bauteil des Werkzeugs ist normalerweise gefräst und der Stahl wird gehärtet. Genau das dauert lange und ist teuer. Das Härten garantiert wiederum die lange Lebensdauer des Werkzeugs. Doch braucht es die noch?

„Wir erforschen, wie lange mit einem ungehärteten Bauteil produziert werden kann“, berichtet der Geschäftsführer. Bei kleinen Stückzahlen – ob Eiskratzer oder Sportwagen – könne wohl auf gehärteten Stahl verzichtet werden. An diesem sozusagen urdeutschen Prinzip, maximale Sicherheit zu gewährleisten, kann Boos nun kratzen.

Es gilt aber auch zu schauen, wie sich Abfall bei der Produktion vermeiden lässt. Denn auch der kostet. „Die Erkenntnisse im Kleinen lassen sich dann auf große Bauteile projizieren“, sagt Boos. Und das hören die Werkzeugbauer überall im Land gerne.

Kleine, aber feine Branche

Rund 5000 Unternehmen beschäftigen in Deutschland 70.000 Menschen im Werkzeugbau. In der Automobilbranche sind es gewiss zehn Mal so viele Beschäftigte. Es ist eine kleine, aber feine Branche. Denn einfache Werkzeuge – Hammer und Schraubenschlüssel – lassen sich in Osteuropa und Asien weit günstiger produzieren.

Die deutschen Hersteller bauen auf komplexe und höchst präzise Werkzeuge. Der Wandel vom handwerklichen zum industriellen Werkzeug ist längst vollzogen.

An diesen Werkzeugen der Zukunft feilt Wolfgang Boos mit seinen Mitarbeitern. Diese Zukunft liegt in zehn und mehr Jahren. „Wir arbeiten an den Jahren 2020 bis 2025.“ Audi, VW, BMW und Mercedes würden sonst nicht in dieser trauten Nachbarschaft arbeiten (können).

Gemeinsam Gas geben können sie nur für die Visionen einer ganzen Branche. Es geht um die Nachfolge-Nachfolge-Generation der neuen Automobile, um Kotflügel, die eines Tages nicht mehr aus Blech, sondern Kohlefaser oder anderem Material sind.

„Dafür braucht es andere Werkzeuge“, erklärt Boos. Und das Interesse an diesen Werkzeugen ist bei allen Herstellern gleich – und führt sie nach Aachen. „Der Campus ist ein Ort der Begegnung“, sagt er.

Fachkräftemangel trifft

Boos ist Werkzeugmacher. Leidenschaftlicher Werkzeugmacher. Und er weiß, dass es immer weniger Menschen wie ihn gibt. „Der Fachkräftemangel trifft den Werkzeugbau erkennbar.“ Die Ausbildungsquote fiel in den letzten Jahren deutlich. 2006 lag sie bei 15 Prozent.

Im laufenden Jahr beträgt sie nur noch acht Prozent. Deswegen ist die Akademie immer auch Ausbildungsort. Es gibt Seminare unterschiedlichster Prägung für die Werkzeugbauer aus der Industrie. Ab dem Wintersemester wird es den deutschlandweit ersten und einzigen Masterstudiengang Werkzeugbau an der RWTH geben.

„Wir sind die einzige Akademie dieser Art in Deutschland“, erklärt der Geschäftsführer. Und diese einzigartige Akademie wird demnächst Teil einer der größten Forschungslandschaften Europas. Dem Campus der RWTH in Melaten. Das steht fest – wie in Stein gemeißelt.

Fast schon museal wirkt da der Werktisch in der Halle, der sich mit einer Handkurbel in drei Achsen bewegen lässt. Boos hat vor 20 Jahren in Aachen Maschinenbau studiert, an so einer Maschine hat er gelernt. In der aktuellen Ausbildung kommt er nur noch im ersten Lehrjahr zum Einsatz.

Moderne Maschinen sind – klar – computergesteuert. Mit denen im Maschinenpark der Akademie kann mittels Kurzschlüssen ein Graphitnegativ geschaffen werden. Das ist die Zukunft! „Wenn Unternehmen hier hin kommen, dann müssen sie dieses Aha-Erlebnis haben. Sie müssen sehen, dass wir technisch ganz vorne sind“, sagt Boos.

Aus der Werkstatt an den PC

Wesentliche Teile der Arbeit wurden längst aus der Werkstatt an den Computer verlegt. Hier laufen Konstruktion und Arbeitsvorbereitung. „Unser Herzstück“, nennt es Boos. Das Herzstück ist ein schlichtes Büro. Hier lassen sich die Maschinen für den Werkzeugbau bis auf den Hundertstel Millimeter genau programmieren.

„Früher waren die Hallen voller Menschen und ein Mitarbeiter plante. Heute braucht die Vorbereitung viel mehr Kräfte“, erklärt er. Gefeilt wird hier nur noch sprichwörtlich.

Forschung, Industrieberatung, Weiterbildung, Demonstrationswerkzeugbau – die Akademie hat viele Seiten. Sie stehen alle stellvertretend für das, was der Campus bietet. Dass die Zusammenarbeit von Wissenschaft und Wirtschaft derart glatt laufen kann, zeigt nicht zuletzt der Eiskratzer.

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