Stolberg - Vorwalzbänder: Wie aus dicken Blöcken dünne Bänder werden

Vorwalzbänder: Wie aus dicken Blöcken dünne Bänder werden

Von: Dirk Müller
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Auf mehr als 1000 Grad erhitzt wird der rund 30 Zentimeter dicke und 25 Tonnen schwere Block warmgewalzt, bis er 15 Millimeter dünn ist. Foto: D. Müller, J. Lange
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Auf mehr als 1000 Grad erhitzt wird der rund 30 Zentimeter dicke und 25 Tonnen schwere Block warmgewalzt, bis er 15 Millimeter dünn ist. Unsere Leser können bei Schwermetall den kompletten Fertigungsprozess miterleben. Foto: D. Müller, J. Lange
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Auf mehr als 1000 Grad erhitzt wird der rund 30 Zentimeter dicke und 25 Tonnen schwere Block warmgewalzt, bis er 15 Millimeter dünn ist. Unsere Leser können bei Schwermetall den kompletten Fertigungsprozess miterleben. Foto: D. Müller, J. Lange
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Geschäftsführer Dirk Harten informiert unsere Leser. Foto: D. Müller, J. Lange

Stolberg. Mit hoher Geschwindigkeit saust der Koloss an unseren Lesern vorbei. Die schwülen Außentemperaturen jenseits der 30-Grad-Marke sind längst vergessen, denn der acht Meter lange und rund 25 Tonnen schwere Kupferblock bringt eine Hitze wesentlich höherer Kategorie mit sich.

Er glüht leuchtend orange und ist in einem speziellen Ofen auf mehr als 1000 Grad Celsius erhitzt worden, um mit einer Kraft, die dem Gewicht von bis zu 3000 Tonnen entspricht, warmgewalzt zu werden.

Unter den Helmen schwitzen die Leser, die an der Tour im Rahmen unserer Aktion „8 x Sommer in der Kupferstadt“ teilnehmen, mächtig, doch das Fazit der Besichtigung des Halbzeugwerkes Schwermetall fällt sehr positiv aus. „Schön, dass wir den vollständigen Fertigungsprozess erleben können“, sagt ein Teilnehmer und mehr als 20 weitere stimmen ihm vorbehaltlos zu. Durch das Werk führen Frederik Reinke und der Geschäftsführer von Schwermetall, Dirk Harten. Im Schulungsraum sorgt zu Beginn die Klimaanlage noch für Abkühlung – und Harten für grundlegende Informationen zu dem am Breinigerberg angesiedelten Unternehmen.

Mehr als 100 Legierungen

Harten begrüßt unsere Leser und schickt voraus: „Dass wir hier etwas versteckt auf dem Berg liegen, heißt nicht, dass wir uns nicht auch gerne in Stolberg präsentieren. Wir sind sehr gerne hier und fühlen uns sehr wohl in der Kupferstadt.“ Und mit dem letzten Wort ist er gleich mitten im Thema: Der historische Begriff „Kupferstadt“ rührt daher, dass in früheren Zeiten in Stolberg „gelbes Kupfer“ produziert wurde. Gemeint war eine Legierung, die damals noch unbekannt war und man heute Messing nennt. Also war Stolberg nach heutigem Duktus eigentlich eine „Messingstadt“ – daran, dass sie den Namen Kupferstadt heute dennoch zu Recht trägt, ist Schwermetall maßgeblich beteiligt, denn das Halbzeugwerk ist der weltweit führende Hersteller von Vorwalzbändern aus Kupfer und Kupferlegierungen.

„Wir haben 1973 die Produktion am Breinigerberg aufgenommen. 70 Mitarbeiter haben seinerzeit 35000 Tonnen im Jahr produziert, und das anfängliche Portfolio beinhaltete drei Legierungen. Heute haben wir rund 300 Mitarbeiter, produzieren mehr als 220000 Tonnen im Jahr und können unseren Kunden mehr als 100 verschiedene Legierungen anbieten“, beschreibt Harten die Entwicklung von Schwermetall. Vielfältig wie die Legierungen sind auch die Kunden des Unternehmens. Sie verarbeiten Kupfer, Messing und Co. aus dem Hause Schwermetall weiter, und Teile der Vorwalzbänder finden sich später ebenso in Smartphones wie in Druckknöpfen und Reißverschlüssen, Autos oder Waschmaschinen, LED-Leuchtmitteln oder Photovoltaik-Modulen.

Euro „Made in Stolberg“

„In vielen Gegenständen des täglichen Lebens steckt mehr Stolberger Kupfer drin, als man denkt“, sagt Harten, und ein „Gegenstand“ interessiert die Leser ganz besonders, denn „die Wahrscheinlichkeit ist sehr hoch, dass Sie etwas in Ihren Geldbörsen haben, was seine Ursprung hier am Breinigerberg hatte“, meint der Schwermetall-Geschäftsführer und verweist auf Münzwerkstoffe „Made in Stolberg“, die zu Euro- und Cent-Münzen weiterverarbeitet werden. Bei der Herstellung der „Coils“ genannten Vorwalzbänder fließt zu 50 Prozent recyceltes Material – etwa ausgediente Kupferkabel – mit ein, und auch bei den Euro-Münzen gilt „aus Alt mach Neu“. „Die verschlissenen Münzen kommen allerdings entwertet bei uns an“, erläutert Harten.

Mit Helmen, Warnwesten und Funkempfängern ausgestattet macht sich die Lesergruppe auf den Weg, und Reinke führt sie in die Halle, in der die Laufbahnen von Euro und Komponenten von Handys, Fahrzeugen, Solarzellen und Elektrogeräten beginnt. Und zwar mit Schrott. Zu regelrechten Bergen türmt sich ausgedientes Kupfer in der Halle am Breinigerberg. „Das Material wird selbstverständlich von uns genau geprüft, bevor wir es recyceln und in neue Legierungen einbringen“, erklärt Reinke. Die nächste Station ist die Gießerei, in der aus dem „Altmetall“ und vom Aurubis-Standort Hamburg gelieferten Kathoden eine Legierung entsteht. „Durch die exakte Einhaltung der chemischen Zusammensetzung der jeweiligen Legierung sind die Werkstoffe gleichmäßig und reproduzierbar. Das ist die Basis, auf der unsere Kunden die Werkstoffe erfolgreich weiterverarbeiten können“, führt Reinke aus.

Wie heiß der Arbeitsplatz in der Gießerei sei, und wie die Angestellten diese Bedingungen aushalten würden, wollen unsere Leser wissen. Harten räumt ein, dass im Sommer 50 Grad Celsius am Gießofen keine Seltenheit seien, betont aber: „Wir arbeiten zwar in drei Schichten, in der Gießerei rotieren die Arbeiter allerdings, so dass niemand acht Stunden lang den hohen Temperaturen ausgesetzt ist.“

Die Leser begnügen sich freiwillig damit, von außen einen Blick in die Gießerei zu werfen, und folgen anschließend den Schienen, auf denen werksintern die gegossenen Blöcke von der Gießerei in die nächste Halle transportiert werden. Hier finden die Walzprozesse statt. Samt Vorbereitung, denn noch sind die Blöcke circa 30 Zentimeter dick. In einem gigantischen Ofen werden sie erhitzt und verbleiben fünf Stunden lang in Temperaturen zwischen 800 und 1200 Grad Celsius. Beim Passieren des Ofens denkt mancher Leser wehmütig zurück an den verhältnismäßig „kühlen“ Arbeitsplatz in der Gießerei.

Ist ein Block heiß genug, wird er im wahrsten Sinne des Wortes „platt gemacht“. Der glühende Block wird mit einem Druck von 3000 Tonnen warmgewalzt, und aus einer Dicke von 300 Millimetern wird eine nur noch 15 Millimeter dünne Platte. Die allerdings immer noch unglaublich heiß ist. Sie wird mit Wasser auf normale Raumtemperatur herunter gekühlt und zu einem großen Metallband, dem so genannten „Coil“, aufgerollt. „Das Wasser ist nötig, um die Legierung effizient abzukühlen. Daher verfügen wir auch über unsere eigene Wasseraufbereitungsanlage“, sagt Reinke und verweist anhand eines Kupfer-„Coils“ auf den unangenehmen Nebeneffekt: „Durch das Abkühlen oxidiert die Oberfläche des Vorwalzbands.“

Daher werde der nächste Arbeitsschritt fällig: Das Band wird gefräst und die Oxidation damit entfernt. Doch es bleibt Werkstoff von etwa 13 Millimeter Dicke. Die Schwermetall-Kunden benötigen zur Weiterverarbeitung aber eine Dicke zwischen acht und einem halben Millimeter, also wird das „Coil“ abschließend noch kaltgewalzt, bevor es auf die gewünschte Bandbreite und Länge zurechtgeschnitten wird. Ein beträchtlicher Teil der Vorwalzbänder müsse übrigens vor der Auslieferung nicht verpackt werden, beschreibt Qualitätsleiter Reinke. „Denn ein Ziel dieser Werkstoffe liegt gleich um die Ecke. Wir liefern sie etwa zu Aurubis, Prym und KMD also innerhalb Stolbergs aus.“

Ein klarer Standortvorteil für das Halbzeugwerk Schwermetall. „Aber auch was den weltweiten Handel angeht, sind wir mit der Nähe zu den großen Häfen in Antwerpen und Rotterdam gut aufgestellt“, ergänzt Harten. Der Geschäftsführer steht am Ende der Führung durch das Unternehmen bei Kaffee und Kuchen noch gerne für Fragen bereit, und unsere Leser machen von dem Angebot gerne Gebrauch. „In welchem Alter hören die Arbeiter hier auf?“, möchte Günter Thoma wissen. Harten entgegnet prompt: „Die wollen gar nicht aufhören.“ Erneut werden auch Fragen zu den Euro-Münzen gestellt, die Leser interessieren sich für die Ausbildungen der Angestellten und mehr.

Peter Zinsen indes meldet sich zu Wort, hat aber keine Frage, sondern sagt: „Es ist großartig, wie Schwermetall sich herausgemacht hat. Durch Investitionen und starke Leistungen hat das Unternehmen sich sehr positiv entwickelt.“ Zinsen kann es beurteilen, denn er gehörte zu den Männern der ersten Stunde. Während die Shareholder von Schwermetall heute Aurubis und die Wieland-Werke sind, erfolgte die Gründung des Unternehmens 1971 durch die Prymw-Werke und die Langenberger Kupfer- und Messingwerke. Für Prym baute Peter Zinsen seinerzeit die ersten Industrieanlagen bei Schwermetall auf. „Es ist einfach toll, was seitdem hier passiert ist“, sagt der Teilnehmer an unserer Lesertour. Harten nimmt das Lob bescheiden an und betont: „Wir profitieren heute enorm davon, was unsere Vorgänger geleistet haben“.

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