Aachener Forscher erhält NRW-Innovationspreis

Von: Thorsten Karbach
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Je leichter, desto besser – und am besten auch noch schnell: Um zum Beispiel das Gewicht der Motorhaube, die der RWTH-Forscher links bearbeitet, zu reduzieren, wird am Institut für Kunststoffverarbeitung großer Aufwand betrieben, der jetzt ausgezeichnet wird. Foto: Andreas Steindl

Aachen. Seine Forschung wiegt schwer. Wenn es um Leichtbau geht, dann ist Christian Hopmann einer, der sich mit seiner Forschung über die Grenzen der RWTH hinaus einen Namen gemacht hat. In Düsseldorf ist sein Name nun an entscheidender Stelle gefallen.

Es mag noch nicht offiziell verkündet worden sein, aber an dieser Stelle kann verraten werden: Hopmann, Leiter des Instituts für Kunststoffverarbeitung in Industrie und Handwerk an der RWTH (IKV) wird mit dem Innovationspreis des Landes NRW 2014 in der Hauptkategorie Innovation für Forschung im Bereich Leichtbau ausgezeichnet.

Es ist die zweithöchste Auszeichnung dieser Art in Deutschland nach dem Zukunftspreis des Bundespräsidenten. Mit 150.000 Euro ist sie dotiert, in drei Kategorien wird sie verliehen. Wobei der Ehrenpreis für das Lebenswerk undotiert bleibt. 50.000 Euro gibt es in der Kategorie Nachwuchs, 100.000 Euro sind für Hopmann und sein Institut bestimmt.

Inmitten der vorweihnachtlichen Hektik am Institut erreichte Hopmann der Anruf aus dem Wissenschaftsministerium. „In so einem Moment hält man schon mal inne“, erzählt der Leiter. Er fühlte sich natürlich geehrt, war gleichermaßen stolz und schlagartig ganz entspannt, die vorweihnachtliche Hektik war auf einmal ganz weit weg. Was für ein schönes Gefühl! Am 10. März wird er den NRW-Innovationspreis im Düsseldorfer Ständehaus von Ministerpräsidentin Hannelore Kraft erhalten.

Verdient hat sich Hopmann die Ehrung durch das Spaltimprägnierverfahren, das den Leichtbau entscheidend voranbringen soll. „Leichtbau ist gesellschaftlich ein wichtiges Thema“, versichert der Forscher. Ohne kommt die Elektromobilität kaum vom Fleck, auch für Windräder oder Unterhaltungselektronik ist es interessant, kohlenstofffaserverstärkte (CfK) oder auch glasfaserverstärkte Kunststoffe (GfK) schneller zu produzieren.

Es gab ein konkretes Projekt mit dem Ford-Forschungszentrum, in dem das Gewicht der Motorhaube für einen Ford Focus um 60 Prozent reduziert werden konnte. Ausgezeichnet wird aber nicht das Bauteil, sondern die innovative Fertigungstechnik.

Das Problem des Leichtbaus in der Automobilindustrie wie auch in anderen Disziplinen ist die Geschwindigkeit, mit der Teile bislang hergestellt werden konnten. Oder besser: die Langsamkeit. „Wir standen vor der Herausforderung, uns auf die Taktzeiten der Automobilindustrie einlassen zu müssen“, sagt Hopmann. Denn auf Leichtbauteile wollen und können die Hersteller nicht länger warten als auf die üblichen Bleche.

Resultat des Projektes ist also ein Verfahren, das deutlich schneller abläuft als herkömmliche. Ein Spalt in der Maschine lässt Harz (Kunststoff) schneller in das Gewebe (Kohle- oder Glasfaser) dringen, eine Kipp- beziehungsweise Walkbewegung beschleunigt den bislang langwierigen Prozess. Statt acht Minuten dauert all das nur noch 45 Sekunden.

Es sind erfolgreiche Monate für die Wissenschaftsstadt Aachen. Mit Leif Kobbelt und Rainer Waser wird zwei Aachenern der wichtigste deutsche Wissenschaftspreis, der „Gottfried Wilhelm Leibniz“-Preis, verliehen. RWTH-Informatiker Kobbelt freute sich noch dazu wie auch RWTH-Physiker Martin Wuttig über den ERC-Advanced-Grant des Europäischen Forschungsrates. Philips-Forscher Peter Schmidt war für den Deutschen Zukunftspreis nominiert, das Materialforschungsinstitut DWI wurde in die Leibniz-Gemeinschaft aufgenommen.

Der Weg dorthin führte keineswegs immer geradeaus. Geboren 1968 in Essen, brachte den Leichtbau-Experten der Stahl auf den Karriereweg. Ein Praktikum bei Krupp öffnete ihm die Welt des Maschinenbaus. Zum Studium dessen zog er nach Aachen. Er blieb der RWTH am IKV erhalten – vorerst. Denn als Oberingenieur verließ er das Haus 2005 Richtung Industrie. Fünf Jahre war er dort in Deutschland und Schweden tätig, dann kehrte er ans IKV zurück. Das machen nicht viele Wissenschaftler.

„Die Arbeit mit jungen, kreativen Köpfen, die neugierig sind und einen ständig fordern, hat mir gefehlt“, erklärt er. Seit April 2011 ist er Leiter des IKV, noch dazu Inhaber des Lehrstuhls für Kunststoffverarbeitung und mit Christian Brecher Leiter des Aachener Zen­trums für integrativen Leichtbau AZL.

Die Motorhaube ist eine Art Meilenstein für seine Forschung. Sie hat alle Zulassungen für die Straßentauglichkeit, auch die härtesten Kriterien werden erfüllt – der Crashtest wurde bestanden. Für andere Forscher war an dieser Stelle Endstation. Für die Aachener Fertigungstechnik wird der Weg dagegen in die Industrie führen.

Die Branche braucht solch neue Technik, insbesondere Elektroautos haben es schwer. Weil die Batterien viel Gewicht ins Mobil bringen, muss das Auto ansonsten leichter werden. BMW montiert den i3 zwar in CfK-Bauweise, doch eben mit der herkömmlichen Technik, was nur kleine Stückzahlen möglich macht. „Für große Serien braucht die Industrie die neue Fertigungstechnik“, sagt Hopmann.

Zunächst aber ist das Wissenschaftsministerium salopp gesagt, auf die Aachener Forschung abgefahren.

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