Lasertechnik von 4Jet: Saubere Flächen durch filigrane Muster

Von: Verena Müller
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Blick ins Versuchslabor von 4Jet in Alsdorf: Projektleiter Tobias Dyck mit einer Anordnung zur Oberflächengestaltung von Glas oder anderen Materialien mittels Laser. Foto: Verena Müller
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Hat das inzwischen 90-köpfige Unternehmen im Jahr 2006 gegründet: Jörg Jetter, 43 Jahre alt. Foto: Verena Müller

Alsdorf. Motoren, die nicht mehr mit Schmieröl verunreinigt sind, oder Fassaden, die auch nach zehn Jahren noch wie neu aussehen – das könnte mit einer Technik möglich werden, die ein Alsdorfer Unternehmen gerade mit Unterstützung des Bundesministeriums für Bildung und Forschung entwickelt. 4Jet heißt es.

Der 43-jährige Jörg Jetter hat die Firma im Jahr 2006 gegründet, und wenn man sagt, dass sie sich rasant entwickelt hat, ist das keine Übertreibung. Sie zählt inzwischen 90 Mitarbeiter und macht einen Jahresumsatz von 20 Millionen Euro.

Oder wie es Jetter formulieren würde: „Ich habe eine ganz gute Flughöhe.“ Jetter hat eigentlich Sozialwissenschaften studiert – und abgebrochen. Dann arbeitete er im Marketing in der Automobilindustrie, entschied sich letztlich aber doch, ein Teil der Ideen aus dem väterlichen Unternehmen zu übernehmen und sich selbstständig zu machen. Wie sein Vater in der Lasertechnologie.

„Unser erstes Thema war und ist ein Beschriftungssystem für Reifen“, erklärt Jetter. Das Prinzip ist simpel. Für jedes Reifenmodell gibt es normalerweise eine Form, in der alle Reifen gegossen werden. Wenn man aber zusätzliche, individuelle Informationen anbringen will (Seriennummer oder QR-Code mit einem Link zur Herstellerhomepage und Infos zu den passenden Winterreifen), kann man das mittels Laser.

Laser selbst stellt 4Jet nicht her, sondern baut „nur“ das Drumherum, so dass der Laser am Ende exakt seine Aufgabe erfüllen kann. „Es ist ungefähr so: Wir bauen das Auto, den Motor lassen wir liefern“, erklärt Jetter.

Im Falle der Reifen scheint der Laser „ein schwärzeres Schwarz“, wie der Firmengründer sagt, zu erzeugen. Tatsächlich wird durch die Struktur, die der Laser erzeugt, nur Licht stärker reflektiert, was den QR-Code gestochen scharf erscheinen lässt.

Mit der gleichen Technik könnte man auch Personalausweise fälschungssicher gestalten oder Druckwalzen bearbeiten. Eine fertige, von 4Jet an den Kunden gelieferte Maschine ist von den Ausmaßen her begehbar. Jede wird einmal komplett zusammengebaut und getestet, bevor sie an den Kunden rausgeht. Neben der Reifenindustrie war die Solarindustrie vorübergehend ein Markt für 4Jet, inzwischen hat die Nachfrage hier nachgelassen und das Unternehmen sich unter anderem stärker auf das glatte Schneiden von Glas fokussiert. Auch mit Lasern, versteht sich. Die Kunden stammen aus der ganzen Welt, vorneweg China und im vergangenen Jahr noch die USA.

Aber das nur kurz zum Kerngeschäft.

Das Projekt, an dem Tobias Dyck in leitender Funktion gerade arbeitet, lässt sich im Aufbau vielleicht am ehesten mit einer Kugelbahn vergleichen. Oben befindet sich der Laser, dessen Licht zunächst senkrecht herabfällt und dann über eine recht unüberschaubare Anzahl sogenannter Spiegel bis auf eine Glasplatte gelenkt wird. Zwischengeschaltet sind Kuben, die den Strahl spalten können. Auf der Beschichtung der kleinen Glasplatte am Ende der Kette hinterlässt der Laser ein hauchfeines Muster. Je nach Einstellung so fein, dass es nur unter dem Mikroskop zu erkennen ist. Wellenlinien oder Punkte zum Beispiel. Jetter drückt es in Zahlen aus: „Ein Haar ist 80 bis 90 Mikrometer dick, die durch den Laser geschaffene Struktur ein Drittel dessen.“

Ob am Ende Kunststoff, Glas oder Metall gelasert wird, ist irrelevant. Der Effekt soll der gleiche sein: eine flüssigkeitsabweisende Wirkung. „In zwei Jahren können wir damit Umsatz machen“, schätzt Jetter. Denn bislang liefen die Tests gut.

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