In Siersdorf entstehen lasergestützte Rohre

Von: gep
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Glasfaserverstärkte Rohre am
Glasfaserverstärkte Rohre am laufenden Band: Forschungsstaatssekretär Thomas Rachel (3. v. r.) und der Landtagsabgeordnete Josef Wirtz (2. v. l.) lassen sich von Marcus Brauckhoff (l. ) und Dr.-Ing. Hans K. Focke (2.v.r.) die Qualitäten des Endproduktes erläutern. Foto: gep

Siersdorf. Die TPR Fiberdur GmbH & Co. KG, Siersdorf, Hersteller von glasfaserverstärkten Kunststoffen (GFK), entwickelt ein Verfahren, um Rohre wesentlich energieeffizienter zu fertigen. Um 50 bis 97 Prozent - je nach Rohrstärke - soll der Energieeinsatz verringert werden.

Das Projekt, das diesen „qualitativen Sprung” ermöglichen soll, heißt „Green Glass Fiber”. Mit im Boot sind das Werkzeugmaschinenlabor (WZL) der RWTH Aachen und das Aachener Fraunhofer für Produktionstechnologie (IPT), das federführend bei dem europaweiten Dachprojekt „Fibre Chain” ist.

Gefördert wird das Fiberdur-Vorhaben vom Bundesministerium für Bildung und Forschung mit 104 000 Euro, wie der Parlamentarische Staatssekretär Thomas Rachel (CDU) bei einem Werksbesuch erklärte.

Wie Dr.-Ing. Hans K. Focke von Fiberdur bei der Präsentation erläuterte, soll künftig mit CO2-Laser produziert werden. „Den Ofen lassen wir hier in Siersdorf weg.” Diese Laser, die mit Kohlendioxid als Lasermedium arbeiten, können in sehr kurzer Zeit Energie fokussieren, um Materialien zu verschweißen.

Fiberdur-Rohre - im Standardprogramm haben sie die Nennweiten DN 25 bis DN 2000 - werden derzeit aus Polyester-, Vinylester- oder Epoxidharz und Glasfasern duroplastisch gewickelt und anschließend in einem sechs Meter langen Gas-befeuerten Ofen bei bis zu 140 Grad geformt und heiß gehärtet. Letzteres ergibt hohe und konstante mechanische Festigkeiten auch im Vergleich zu den Konkurrenzwerkstoffen Stahl oder Polyethylen. So liegt die Temperaturbeständigkeit bei 150 Grad.

Das neue thermoplatische Wickel-Verfahren soll sich in der Energiebilanz zum Beispiel für ein zehn Meter langes GFK-Rohr mit 100 Millimetern Durchmesser und einer Wandstärke von 1,6 Millimetern mit einer Ersparnis von 864 Kilowattstunden (kWh) niederschlagen, dies entspräche einer Reduktion um 97 Prozent.

Und Energie ist bei Fiberdur, wie der geschäftsführende Gesellschafter Marcus Brauckhoff erläuterte, nach dem Personal der zweitgrößte Kostenfaktor und damit „ein ziemlicher Brocken”.

Das Unternehmen fertigt Leitungsrohre etwa für Kraftwerks- und Brunnenbauer, für Raffinerien, Meerwasser-Entsalzungsvorrichtungen oder Müllverbrennungsanlagen. Zur Kundschaft zählen etwa Ölmultis wie Exxon Mobil und Shell, Energiekonzerne wie RWE, E.ON und Alstom oder Chemieriesen wie Henkel und Dow. 60 Prozent der Siersdorfer Produktion gehen ins Ausland. „Wir bauen komplette Systeme”, so Brauckhoff, die vor Ort nur noch montiert werden müssen.

Das Laser-Verfahren soll auch den Produktionsprozess beschleunigen, den Materialeinsatz vermindern und die Wartung der Fertigungsanlagen erleichtern, weil dann die Maschinen weniger verschmutzt werden. „Es tropft nicht”, so Focke. Die Fertigung wird „nachhaltig sauberer”. Und nicht zuletzt sollen die Produkteigenschaften verbessert werden. Das sind etwa die Einsetzbarkeit bei höheren Temperaturen oder Bruchfestigkeit.

Und zugleich soll, wenn die Demonstratoranlage die industrielle Anwendungsreife erreicht, das Produktprogramm erweitert werden. Staatssekretär Rachel zeigte sich von der Präsentation beeindruckt. Er verwies darauf, dass das Ministerium die Förderung von kleinen schnellen Unternehmen „massiv ausgebaut” habe. Und diese Betriebe sind, so der Landtagsabgeordnete Josef Wirtz (CDU) „die eigentlichen Job-Motoren”.

„Green Glass Fiber” ist das erste Entwicklungsprojekt, das Fiberdur mit Hochschulinstituten realisiert. Die vielen kleinen Projekte zuvor waren, so Brauckhoff, „nicht groß genug”. Eines beinhaltet die Entwicklung eines Leckage-Warnsystems.
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