Wie aus Flaschen Teppichböden werden

Von: Sarah Maria Berners
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Herbsttour: Einen Einblick in die Teppichproduktion der Firma Anker haben 20 Leser der Dürener Zeitung gewonnen. Auf Webstühlen und Tuftingmaschinen werden Bodenbeläge produziert. Acht Designer arbeiten unter anderem mit Architekten wie Norman Foster zusammen. Foto: smb

Düren. Auf dem Meer treiben Teppiche aus Plastikmüll, der achtlos weggeworfen wurde. Doch aus diesem Unrat könnten neue Produkte gemacht werden. An der Rur werden auch aus Recycling-Material zum Beispiel Teppiche gewebt.

„Sie laufen mit Ihren Füßen sozusagen auch über Cola-Flaschen, natürlich ohne Abstriche in der Qualität“, erklärte Gerd Hoffe, Geschäftsführer der Firma Anker Teppichboden. Bis aus PET-Flaschen aber Polyamidfasern für die Teppichweberei werden, ist ein langer Weg in Spezialfirmen nötig. An der Rur werden Polyamid und Wolle gefärbt, in Schevenhütte wird die Wolle zu Fäden gesponnen.

20 DZ-Leser hatten am Montag die Gelegenheit, einen Blick hinter die Kulissen der traditionsreichen Teppichfabrik an der Rur zu werfen. In der Halle ratterten 35 Webstühle und machten aus unzähligen Fäden Fußbodenbeläge. Dass Teppich nicht gleich Teppich ist, merkten die Teilnehmer der Herbsttour schnell.

Glasfasern im Flugzeugteppich

„Wie sind der weltweit zweitgrößte Teppichlieferant für Fluggesellschaften. Teppiche, die in Flugzeugen liegen, müssen bestimmte Sicherheitsstandards erfüllen“, erklärte Hoffe, der die Gruppe mit dem langjährigen Mitarbeiter Manfred Bürger durch das Werk führte. So müssten sie leicht und dennoch robust sein, brennbar hingegen dürften sie nicht sein. „Das gelingt uns, indem wir Glasfasern einarbeiten“, verriet Hoffe.

Rund 2,5 Millionen Quadratmeter Teppich verlassen pro Jahr das Dürener Werk, 300 Mitarbeiter erwirtschaften mit Teppichen für Flugzeuge, Bürogebäude, Seniorenresidenzen, Hotels und neuerdings auch mit Fußmatten für edlere Autos einen Umsatz in Höhe von 54 Millionen Euro.

„Perlon Rips“ nennt die Dürener Firma das Herzstück ihrer Produktion – einen besonders robusten Teppich. Dazu werden zuerst die sogenannten Kettfäden, das sind die Längsfäden beim Weben, auf einen Kettbaum gespult. 680 Kettfäden braucht es, um einen zwei Meter breiten Teppich zu weben. Der Kettbaum wird dann in den Schaftwebstuhl gespannt, dort schießen die Querfäden ein.

Web-Schiffchen gibt es heute nicht mehr. Ein Greifer packt den Faden und „übergibt“ ihn in der Mitte an sein Gegenüber.

Auf den Webstühlen können flauschige Teppiche ebenso hergestellt werden wie textile Hartbeläge und besondere Bodenbeläge: „Wir haben zum Beispiel ein Patent für Teppiche mit vielen kleinen Löchern für Gebäude, deren Klimatisierung über den Boden läuft“, erklärte Hoffe. Ein solcher liege zum Beispiel im Reichstagsgebäude in Berlin.

Flusen entfernen

Teppiche mit komplizierteren Mustern werden auf den sogenannten Jacquardwebstühlen hergestellt. Dort laufen die Fäden von 1400 Spulen, die sich in einem Gatter befinden, zusammen. „Jeder Faden kann einzeln angesteuert werden, das ermöglicht uns, mit den Farben zu spielen“, erklärte Bürger.

Wenn der Teppich fertig gewebt ist, ist der Produktionsprozess noch lange nicht zu Ende. Die Nopperinnen prüfen jeden Teppich. Zu diesem Zeitpunkt sind die Teppiche noch weich, fühlen sich noch nicht richtig nach Teppich an. „In einer Maschine werden die Teppiche geschoren, also von den Flusen befreit, dann werden sie mit einem Kleber beschichtet“, erläuterte Hoffe. Anschließend können sie in Flugzeugen, Büros und Hotels verlegt werden.

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